А.С. Гайворонский (Сибирский научно-исследовательский институт энергетики)

Опорные изоляторы на основе композиционных полимерных материалов в перспективе могут рассматриваться как альтернатива традиционным конструкциям опорно-стержневых фарфоровых изоляторов.

Полимерные опорные изоляторы, в которых в качестве грузонесущего элемента используется стеклопластиковая труба в защитной оболочке из кремнийорганической резины, обладают рядом неоспоримых преимуществ по сравнению с фарфоровыми изоляторами. Эти преимущества общеизвестны: стойкость к загрязняемости и более высокие разрядные характеристики в условиях загрязнения и увлажнения, отсутствие растрескиваний и сколов, высокая механическая прочность и др. Благодаря указанным преимуществам применение полимерных изоляторов позволяет значительно повысить надежность работы электрооборудования, в частности разъединителей, а главное – обеспечить безопасность персонала.

К настоящему времени разработаны и серийно выпускаются полимерные опорные изоляторы на классы напряжения 10, 35 и 110 кВ.

Изоляторы на напряжение 110 кВ изготавливаются в основном на базе стеклопластиковых труб. Труба, в отличие от стержневого стеклопластика, позволяет обеспечить лучшие показатели изолятора по упругой деформации на изгиб, что имеет определяющее значение для работы изоляторов в составе разъединителя.

Для изготовления защитной оболочки изоляторов используются в основном кремнийорганическая резина марки К-69 отечественного производства или ее зарубежный аналог – силиконовый каучук марки "Поверсил-310". Современные технологии позволяют наносить цельнолитую защитную оболочку. При этом обеспечивается химическая сшивка резины с трубой, за счет чего повышается качество герметизации оболочки и границы раздела ее с трубой.

Полимерные опорные изоляторы могут применяться как в качестве шинных опор, так и в качестве опорно-поворотных колонок в составе разъединителя. По своим габаритным и установочным размерам выпускаемые конструкции полимерных изоляторов унифицированы с фарфоровыми изоляторами типа ИОС или С, поэтому могут применяться вместо последних.

На начальном этапе внедрения обязательными атрибутами опытно-промышленной эксплуатации полимерных изоляторов должны являться регулярные проверки и контроль технического состояния изоляторов в процессе эксплуатации, а также проведение послеэксплуатационных испытаний с периодичностью 1, 3 и 6 лет. Только в этом случае можно получить объективную информацию о надежности изоляторов, выявить имеющиеся недостатки и принять своевременные меры к их устранению.

На сегодняшний день максимальный срок эксплуатации изоляторов 110 кВ уже превышает 8 лет. География поставок полимерных изоляторов охватывает практически все энергосистемы России. Наибольшее число их установлено в Иркутскэнерго, Кузбассэнерго и Тюменьэнерго. Рекламации по качеству изоляторов со стороны потребителей на сегодняшний день отсутствуют и повреждения изоляторов в эксплуатации зафиксированы не были.

Планируя дальнейшие разработки и совершенствование конструкций полимерных изоляторов, основное внимание, по мнению автора, необходимо уделить следующим вопросам:

1. совершенствование технологии изготовления изоляторов с целью снижения затрат и улучшения (снижения) их ценовых показателей;

 2. разработка новых конструкций полимерных изоляторов, обладающих повышенной жесткостью, для применения в составе разъединителей на классы напряжения 220 кВ и выше.